เครื่องหลายลวดแบบบางพิเศษ-: วิธีลดข้อผิดพลาดในการตัดหิน

เครื่องหลายลวดแบบบางพิเศษ-: วิธีลดข้อผิดพลาดในการตัดหิน

เมื่อใช้เครื่องหลายสายที่บางเป็นพิเศษ-สำหรับการตัดหิน ข้อผิดพลาดต่างๆ (เช่น การเบี่ยงเบนมิติ ความเรียบของพื้นผิวไม่เพียงพอ และระยะห่างของใบเลื่อยไม่เท่ากัน) มีสาเหตุมาจากปัจจัยสำคัญสี่ประการ: การทำงานของเครื่องตัดมีความเสถียรไม่เพียงพอ ความผันผวนของสภาพของหินเอง การเคลื่อนตัวของความแม่นยำของอุปกรณ์ และความไม่ตรงกันของพารามิเตอร์กระบวนการ เนื่องจากเป็นวัสดุธรรมชาติ โดยทั่วไปแล้ว หินจึงมีลักษณะเฉพาะ เช่น ความแข็งไม่สม่ำเสมอ พื้นผิวภายในที่ไม่เป็นระเบียบ และการรวมตัวของสิ่งสกปรก นอกจากนี้ ลวดตัดละเอียดพิเศษ- (เส้นผ่านศูนย์กลาง 0.3-0.8 มม.) จะต้องทนต่อแรงตัดหินดิบที่มีภาระสูงเป็นระยะเวลานาน ซึ่งจะทำให้ควบคุมข้อผิดพลาดได้ยากยิ่งขึ้นไปอีก ดังนั้น การควบคุมข้อผิดพลาดจึงต้องได้รับการปรับแต่งให้เหมาะกับลักษณะเฉพาะของอุตสาหกรรม โดยการสร้างระบบควบคุมที่ครอบคลุมซึ่งครอบคลุม "การควบคุมแหล่งที่มา - การควบคุมเสถียรภาพของกระบวนการ - การแก้ไขตามเวลาจริง - แบบเรียลไทม์ - หลังการบำรุงรักษา" โซลูชั่นเฉพาะมีดังนี้:

I. การเตรียมการเบื้องต้น: การวางรากฐานที่มั่นคงสำหรับการควบคุมข้อผิดพลาด

(I) การควบคุมลวดตัดเพชร

ความเสถียรด้านคุณภาพของลวดตัดเพชรเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นเบื้องต้นในการควบคุมข้อผิดพลาดในการตัด จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องปฏิบัติตามหลักการจัดซื้อ "แหล่งเดียวกัน ชุดเดียวกัน" อย่างเคร่งครัด โดยเลือกผลิตภัณฑ์จากผู้ผลิตและชุดเดียวกันเพื่อให้แน่ใจว่าส่วนเบี่ยงเบนเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดตัดแต่ละเส้นได้รับการควบคุมภายใน 0.01 มม. และขนาดและความหนาแน่นของอนุภาคที่มีฤทธิ์กัดกร่อนที่พื้นผิวยังคงมีความสม่ำเสมอสูง โดยพื้นฐานแล้วจะหลีกเลี่ยงความเร็วตัดที่ไม่สม่ำเสมอซึ่งเกิดจากความแตกต่างในประสิทธิภาพการตัดลวด ซึ่งอาจนำไปสู่การเบี่ยงเบนของมิติได้

ในระหว่างขั้นตอนการติดตั้ง ต้องใช้อุปกรณ์ระบุตำแหน่งเลเซอร์เพื่อปรับเทียบสายไฟตัดเพชรอย่างแม่นยำ เพื่อให้แน่ใจว่าข้อผิดพลาดความขนานของสายตัดทั้งหมดน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.02 มม./ม. ในขณะเดียวกัน ควรใช้อุปกรณ์ปรับความตึงโดยเฉพาะ โดยตั้งค่าพารามิเตอร์ความตึงตามความตึงหินอ่อนประเภทต่างๆ ของหิน-ที่ควบคุมที่ 12-15N ความตึงของหินแกรนิตที่ควบคุมที่ 15-18N และค่าเบี่ยงเบนความตึงของลวดตัดเส้นเดียวที่ได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวดภายใน ±0.1N ซึ่งป้องกันการหย่อนคล้อยและการเสียรูปของเส้นลวดตัดได้อย่างมีประสิทธิภาพ และรับประกันวิถีการตัดที่มั่นคง

ควรให้ความใส่ใจเป็นพิเศษว่าจะต้องไม่ใช้ลวดตัดเพชรใหม่โดยตรงก่อนที่จะตัดหินเกรดสูง- เลื่อยสายไฟที่หัก-ควรดำเนินการก่อน: ปรับความเร็วของสายไฟเป็น 8-10 ม./วินาที และความเร็วป้อนเป็น 0.3-0.5 มม./นาที และตัดหินธรรมดาเป็นเวลา 30-60 นาทีเพื่อให้แน่ใจว่าความสามารถในการตัดของลวดตัดแต่ละเส้นมีความสม่ำเสมอและสม่ำเสมอ ซึ่งช่วยลดข้อผิดพลาดตั้งแต่ขั้นตอนการตัดเริ่มแรก

(II) การปรับสภาพหิน

หินธรรมชาติที่เพิ่งขุดขึ้นมาใหม่ต้องมีการปรับสภาพก่อนเพื่อคลายความเครียดภายในและลดการเสียรูปของการตัด ขอแนะนำให้วางหินไว้ในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิคงที่ประมาณ 20 องศาเป็นเวลา 48-72 ชั่วโมงเพื่อปลดปล่อยความเครียดภายในที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการขุดอย่างเต็มที่ สำหรับหินขนาดใหญ่ เช่น 1.8 ม. × 2.4 ม. ต้องใช้กระบวนการอบด้วยอุณหภูมิต่ำ-เพิ่มเติม โดยอบที่อุณหภูมิต่ำ 50-80 องศาเป็นเวลา 4 ชั่วโมง ตามด้วยการระบายความร้อนอย่างช้าๆ เพื่อลดความเสี่ยงของการเสียรูปในระหว่างการตัด และรับประกันความแม่นยำของขนาด

ครั้งที่สอง กระบวนการตัด: การควบคุมที่แม่นยำเพื่อเพิ่มความแม่นยำในการประมวลผล

ระบบล้อนำทางใช้ล้อนำทางเซรามิกที่มีระยะเบี่ยงเบนในแนวรัศมีน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.005 มม. และตลับลูกปืนเม็ดกลมสัมผัสเชิงมุมแถวคู่-ที่มีระยะห่างน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.002 มม. ขนาดร่อง V- ถูกปรับให้เข้ากับแนวการตัด (กว้าง 0.02-0.03 มม. ลึก 1/3 ของเส้นผ่านศูนย์กลางเส้นลวด) ฝาครอบซีลและระบบกำจัดฝุ่นแรงดันลบป้องกันการรบกวนผงหิน กลไกการส่งกำลังใช้เซอร์โวมอเตอร์ + บอลสกรูไดรฟ์ โดยมีข้อผิดพลาดของสกรูตะกั่วน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.005 มม./300 มม. การป้อนกลับแบบวงปิดจากไม้บรรทัดตะแกรงช่วยลดระยะฟันเฟืองน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.003 มม. และระบบควบคุมลูกเบี้ยวแบบอิเล็กทรอนิกส์ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความเบี่ยงเบนย้อนกลับน้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.01 มม.

พารามิเตอร์ถูกกำหนดตามลักษณะที่แตกต่างกันของหินแต่ละก้อน: ความเร็วเชิงเส้นของหินอ่อน 12-15m/s แรงตัด 8-12N; ความเร็วเชิงเส้นของหินแกรนิต 8-10m/s แรงตัด 12-16N; เซ็นเซอร์สั่นสะเทือน (ลดความเร็ว 0.5-1 ม./วินาที สำหรับการเบี่ยงเบนเกิน 0.005 มม.) และเซ็นเซอร์แรงตัด (ความแม่นยำ 0.1N) ปรับพารามิเตอร์แบบไดนามิกเพื่อให้แน่ใจว่าการตัดมีเสถียรภาพ

มีการใช้น้ำมันตัดกลึงแบบสเปรย์สองหน้าแรงดันสูง- (0.4-0.6MPa, 30-40 ลิตร/นาที) พร้อมด้วยสารป้องกันการสึกหรอและสารป้องกันการตกตะกอนที่รับแรงกดดันสูง ช่วยควบคุมอุณหภูมิของเส้นตัดน้อยกว่าหรือเท่ากับ 40 องศา เพื่อให้การกำจัดเศษมีประสิทธิภาพและป้องกันการตัดโดยไม่ตั้งใจ

ที่สาม การตรวจสอบกระบวนการตัดแบบเรียลไทม์-: การแก้ไขแบบไดนามิกเพื่อป้องกันการขยายข้อผิดพลาด

มีการติดตั้งเกจวัดความหนาเลเซอร์ที่มีความแม่นยำ 0.001 มม. ที่ทางออกการตัดเพื่อตรวจสอบความหนาในการตัดของแผ่นพื้นแบบเรียลไทม์ เมื่อส่วนเบี่ยงเบนความหนาเกิน 0.05 มม. ระบบจะปรับพารามิเตอร์การตัดโดยอัตโนมัติเพื่อแก้ไขส่วนเบี่ยงเบนมิติในเวลาที่เหมาะสม

ด้วยการใช้กล้องอุตสาหกรรมที่มีความละเอียดสูง-จับคู่กับอัลกอริธึมการประมวลผลภาพเฉพาะ ระบบจะจับภาพความเรียบของพื้นผิวที่ตัดแบบเรียลไทม์ เมื่อข้อผิดพลาดของรูปร่างพื้นผิวเกิน 0.03 มม. ระบบจะปรับความตึงของเส้นตัดหรือการไหลของของไหลในการตัดโดยอัตโนมัติเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพการประมวลผลของพื้นผิว

หากตรวจพบการเบี่ยงเบนของเส้นทางในแนวการตัดเพชร กลไกการปรับไมโคร-ล้อนำทางที่มีความแม่นยำ 0.001 มม. จะถูกนำมาใช้เพื่อการปรับที่แม่นยำเพื่อชดเชยข้อผิดพลาดในการเว้นระยะห่างของใบเลื่อย เพื่อให้มั่นใจว่าวิถีการตัดเป็นไปตามมาตรฐาน

เมื่อเกจวัดความหนาของเลเซอร์ตรวจพบการเบี่ยงเบนของความหนา โต๊ะทำงานจะให้การป้อนกลับที่แม่นยำผ่านไม้บรรทัดตะแกรง โดยจะปรับตำแหน่งอย่างรวดเร็วเพื่อให้มั่นใจว่าขนาดความแม่นยำของแผ่นโลหะจะตรงตามมาตรฐานเสมอ

IV. การบำรุงรักษารายวัน: รับประกันการทำงานของอุปกรณ์อย่างเหมาะสมที่สุด

การบำรุงรักษารายวัน:

หลังการใช้งาน ให้ขจัดผงหินออกจากพื้นผิวของส่วนประกอบหลักอย่างทั่วถึง เช่น ล้อนำทางและเซ็นเซอร์ความตึงโดยใช้ปืนลมแรงดันสูง- และเช็ดเลนส์เกจวัดความหนาของเลเซอร์ด้วยแอลกอฮอล์เพื่อป้องกันฝุ่นไม่ให้ส่งผลต่อความแม่นยำในการตรวจจับ ตรวจสอบความตึงของเส้นตัด หากความตึงลดลงมากกว่า 1N ให้ปรับเทียบใหม่ทันที

การบำรุงรักษารายสัปดาห์:

ใช้อุปกรณ์กำหนดตำแหน่งด้วยเลเซอร์เพื่อตรวจสอบและปรับเทียบความขนานของล้อนำทาง ใช้เครื่องมือพิเศษเพื่อตรวจสอบระยะห่างของไดรฟ์บอลสกรู หากเกินช่วงที่ยอมรับได้ ให้ปรับทันทีเพื่อให้แน่ใจว่าการส่งผ่านมีความแม่นยำ

การบำรุงรักษารายเดือน:

เปลี่ยนลูกปืนล้อนำทางทันทีตามเวลาการใช้งานจริงของอุปกรณ์ (ปกติคือ 100-150 ชั่วโมง) ทำการปรับเทียบพารามิเตอร์การตัดทั้งหมดใหม่อย่างครอบคลุมเพื่อให้แน่ใจว่าการตั้งค่าระบบถูกต้องและรักษาการทำงานของอุปกรณ์ให้เหมาะสมที่สุด